Diepdrukmachine
Wat is een gravuredrukmachine?
Gravure printing - ook wel rotogravure printing genoemd - is voornamelijk een lange-termijn, hoge-snelheid, hoge-kwaliteit printmethode. Net als graveren is gravure een vorm van diepdruk die fijne, gedetailleerde afbeeldingen produceert. Het werkt goed voor CMYK-printen waarbij elke kleur inkt door zijn eigen cilinder wordt aangebracht en met droogstappen ertussen. Net als flexografie overheerst gravure printing bij het printen van grote volumes verpakkingen, behang en cadeaupapier.
Voordelen van een diepdrukmachine
Hoogwaardige afdrukken
Gravure printing maakt gebruik van gegraveerde cilinders in India die uitzonderlijke beeldreproductie en fijne details bieden. Het produceert scherpe en levendige kleuren, waardoor het geschikt is voor high-end toepassingen die een hoge afdrukkwaliteit vereisen.
Samenhang
Gravuredruk behoudt een consistente kwaliteit gedurende de gehele oplage. De gegraveerde cilinders die in het proces worden gebruikt, zorgen voor een uniforme inktverdeling, wat resulteert in een consistente kleur- en beeldreproductie op alle afdrukken.
Hogesnelheidsproductie
Gravure-afdrukken is een snel proces, met name bij gebruik voor lange oplagen. Het kan grote afdrukvolumes efficiënt verwerken, waardoor het ideaal is voor massaproductie en hogesnelheidsafdrukvereisten. Breed scala aan substraten. Gravure-afdrukken kan worden uitgevoerd op verschillende substraten, waaronder papier, plastic films, folies en metalen oppervlakken. Het biedt veelzijdigheid en kan worden gebruikt voor uiteenlopende toepassingen, zoals flexibele verpakkingen, etiketten, behang, enz.
Speciale effecten en afwerkingen
Gegraveerde rotogravurecilinders in India maken het mogelijk om verschillende speciale effecten en afwerkingen toe te passen, zoals metallic inkten, reliëfdruk, vernissen en coatings. Deze veelzijdigheid maakt het mogelijk om visueel aantrekkelijke en aangepaste gedrukte materialen te creëren.
Waarom voor ons kiezen
Onze fabriek
Opgericht in 1999, onder de naam Wenzhou Jinghua Machinery Co., Ltd. Exporteerde machines naar Pakistan in 2007, exporteerde machines naar Bangladesh in 2008, exporteerde machines naar Egypte in 2009 en naar vele andere 50 landen in deze jaren.
Ons product
Droog lamineermachine en andere veelvoorkomende machines. Een is voor op maat gemaakte machines, zoals foliedrukmachines, foliesnijmachines, wascoatingmachines, PVC-behangmachines, enzovoort.
KWALITEITSVERZEKERING
Twee werkplaatsen. Een is voor gravuredrukmachines, snijmachines, drooglamineringsmachines en andere gangbare machines.
Onze service
Wij heten vrienden van over de hele wereld van harte welkom om met ons samen te werken op basis van wederzijdse voordelen op de lange termijn.
Bij diepdruk wordt een afbeelding met zuur geëtst op het oppervlak van een metalen cilinder - één cilinder voor elke kleur - in een patroon van cellen. De cellen zijn verzonken in de cilinder, in tegenstelling tot reliëfdruk of boekdruk waarbij de afdrukafbeelding is verhoogd of zoals offsetdruk, waarbij de afbeelding gelijk is met de plaat.
De cilinder is geëtst met cellen van verschillende dieptes. Deze cellen houden de inkt vast die wordt overgebracht op het substraat. De afmetingen van de cellen moeten nauwkeurig zijn, omdat de diepere cellen intensievere kleuren produceren dan ondiepe cellen.
De cellen worden gevuld met inkt en de niet-drukkende delen van de plaat of cilinder worden schoongeveegd of geschraapt van inkt. Vervolgens wordt papier of een ander substraat tegen de geïnkte cilinder gedrukt op een rotatiepers en wordt het beeld direct op het papier overgebracht, in tegenstelling tot offsetdruk, waarbij een tussenliggende cilinder wordt gebruikt. De gegraveerde cilinder zit gedeeltelijk ondergedompeld in de inktfontein, waar hij inkt opneemt om zijn verzonken cellen te vullen bij elke rotatie van de pers.
Diepdruk wordt veel toegepast in de verpakkingsindustrie en wordt voornamelijk toegepast in de plasticfolieverpakkingsindustrie. Alle soorten verpakkingen voor producten en levensmiddelen zoals afwasmiddel, wasmiddelen, snoepgoed of koffie worden bedrukt met deze diepdruktechniek. Bovendien is diepdruk ook toepasbaar op veel verschillende materialen zoals papier, dun metaal, flexibele plasticfolie, MPET, PE, OPP, PET.
Stap 1: Ontwerp het model
Voor deze stap is de verfijning van de ontwerper nodig om opvallende afbeeldingen/teksten/berichten te bedenken die passend zijn en een sterke indruk van het product kunnen creëren.
Stap 2: Afdrukken maken
Wanneer het productontwerpbestand beschikbaar is, zal de drukkerij diepdrukwerk maken door op het diepdrukoppervlak te graveren.
Stap 3: De drukvorm rangschikken en positioneren
Deze stap zorgt ervoor dat de drukmaterialen op de drukvormen consistent en optimaal worden geordend, waardoor productiekosten worden bespaard en de drukkosten worden verlaagd. Hierdoor zijn de diepdrukproducten kosteneffectief en goedkoop.
Stap 4: Print de afbeelding
Gebaseerd op het principe van gravuredruk, wordt de machine gestart en gaat dan verder met het printen van de afbeeldingen op de door de klant gekozen papiermaterialen. Het is het vermelden waard dat er eerst voorbeeldproducten moeten worden geprint voor evaluatie en aanpassing, zodat ze voldoen aan de vereisten voordat er verder wordt gegaan met massaprinten.
Stap 5: Maak doosmatrijzen om de verpakking vorm te geven
Omdat diepdruk voornamelijk roldruk is, is er geen afgewerkt product zoals vaak bij offsetdruk. Het doel van het maken van doosmatrijzen is om de verpakking vorm te geven door de snij- en groefmessen op een stuk hout te monteren en zo een matrijs te maken, het bedrukte vel dat is ontworpen als een doos te snijden en te groeven, of het in vellen etiketten voor een bepaald merk te snijden.
Stap 6: Verwerk bedrukte vellen tot eindproducten
In deze stap lijmt de productie-eenheid de randen, verwijdert overtollig materiaal en fouten en bevestigt de banden aan de verpakking om het eindproduct te maken en aan de klant te leveren.
Wat is de hoofdstructuur van de diepdrukmachine?
De hoofdstructuur van de diepdrukmachine bestaat uit vijf onderdelen: papiertoevoer, inkttoevoer, drukken, drogen en papiertoevoer.
Wat betreft de papierinvoer is de diepdrukmachine met velleninvoer een stapelmachine met continue invoer van enkelvoudige vellen, terwijl de diepdrukmachine met rolleninvoer het rollenmateriaal gebruikt om het papier continu in te voeren.
De opstelling van de plaatcilinder en de indrukcilinder in het drukgedeelte heeft drie typen: verticaal, horizontaal en schuin, en de plaatcilinder is onderaan geplaatst. Over het algemeen heeft elke eenheid 1 plaatcilinder en 1 indrukcilinder. Om de drukdruk te verhogen, zijn sommige uitgerust met 2 indrukcilinders.
Het inkttoevoerapparaat omvat directe inkttoevoer, waarbij de drukplaatcilinder gedeeltelijk in de inktgroef wordt ondergedompeld, en indirecte inkttoevoer, waarbij de inkt via de inktuitlaatrol in de inktgroef wordt overgebracht naar de drukplaatcilinder. inktmethode.
Voor het drogen wordt hete lucht gebruikt die wordt verwarmd door elektriciteit of stoom. Sommige bedrijven gebruiken infrarood- of verre-infraroodlampen om het drukwerk te drogen.
In het papierleveringsgedeelte worden losse vellen papier opgestapeld in stapels, en rollen papier worden opgestapeld door papierlinten te snijden en te vouwen of ze op te rollen. De structuur van het drukgedeelte van de web multi-color gravure drukmachine is twee typen: organisch type en satelliettype. De eerste is om de eenheid in te stellen op basis van het vereiste aantal kleuren, elke eenheid heeft 1 drukplaatcilinder en 1-2 indrukcilinders, en het papierleveringsgedeelte neemt de opwikkelmethode aan. Satelliettype vierkleuren gravure drukmachine, het drukgedeelte heeft 1 grote indrukcilinder en 4 sets drukplaatcilinders. Er zijn ook combinaties van gravuredruk met lithografisch of letterpress drukwerk, stansen, enz. om te voldoen aan de verschillende vereisten van drukwerk.
Voorbereiden voor het afdrukken - Rotogravure-drukmachine
Controleer of er zich stof, afval en andere voor het printen onbelangrijke zaken rond de drukmachine bevinden en controleer of de ventilatie- en afzuigvoorzieningen in goede staat zijn.
Controleer of de grondstoffen en hulpstoffen gereed zijn en of ze voldoen aan de drukvereisten. De plastic film voor drukbehoeften voldoet aan de volgende vereisten:
Glad oppervlak, geen duidelijke harde blokken, geelzwarte vlekken, gaten en overmatige rimpels.
De gemiddelde diktefout van de te bedrukken film moet minder dan 10% zijn (bij een afdrukbreedte van 1 m). De formule voor het berekenen van de gemiddelde diktefout vindt u in de vereisten voor droge composiet substraatfilm. Onder druk moet de rek van de bedrukte film binnen 1% liggen; De oppervlaktespanning van de substraatfilm moet groter zijn dan of gelijk zijn aan 40 dyn/cm; De affiniteit tussen het substraat en de drukinkt is vooraf bekend. Voor de film die gemakkelijk oplost en opzwelt met het oplosmiddel in de drukinkt, kunnen de afdruksnelheid en de concentratie van de drukinkt groter zijn. Bij het bedrukken van de coating van de coatingfilm moeten we weten hoe de hechting van de coatinghars aan de inkt is.
Controleer de kwaliteit van de plaatrol. Let op dat de laatste groep kleurenplaatrollen iets groter moet zijn dan de vorige groep kleuren. Bijvoorbeeld, de omtrek van de tweede plaatrol moet 1% meer zijn dan de omtrek van de eerste plaatrol, minstens iets groter of iets gelijk, niet minder dan de eerste plaat. Anders kan niet nauwkeurig worden overgedrukt. Controleer het patroon en de kleurcode van de rol.
Controleer of alle onderdelen van de drukmachine problemen hebben met het kaartmateriaal, inclusief transferprinten, voeden, drogen, inkten, tractie en wikkelen, het smeergedeelte is gevuld met smeerolie, de olie is glad. Zijn de instrumenten in goede staat? Als er een automatische inktviscositeitsregelaar op de apparatuur zit, moet de inktviscositeit worden aangepast naar de vooraf ingestelde waarde van 14~18s en in het gemengde oplosmiddel worden gegoten.
Meng inkt, kies dezelfde primaire inktkleur met de proefdrukkleurstandaard.
Technologie voor productielijnen voor gravuredruk
Drukeenheden en drukproces
Elke printeenheid bestaat uit:
Drukcilinder:Een naadloze buisvormige huls of volledige cilinder, van staal, aluminium, kunststof of composietmateriaal, gegraveerd met het kleurspecifieke patroon van de af te drukken afbeelding.
Doctor-mes:Het apparaat dat inkt verwijdert uit de niet-gegraveerde delen van de drukcilinder en overtollige inkt uit de gegraveerde delen.
Afdrukroller:Een met rubber beklede huls die op een stalen doorn is gemonteerd. Het primaire doel is om het substraat tegen de drukcilinder te drukken.
Inktsysteem:Bestaande uit een inktpan, inktreservoir en inktpomp met bijbehorende slangenset.
Droger:Luchtkamer of apparaat dat inkt moet drogen of polymeriseren door middel van hete lucht of UV-stralen; voordat de volgende stroomafwaartse kleur op het web wordt aangebracht. De capaciteit van de droger wordt bepaald op basis van de vereiste afdruksnelheid, het inkttype en het inktaflegvolume.
Tijdens het gravuredrukproces draait de drukcilinder, terwijl deze gedeeltelijk in inkt is ondergedompeld. De gegraveerde cellen vullen zich met inkt en terwijl de cilinder losdraait van de inktpan, wordt overtollige inkt verwijderd door het rakelmes. Door verder te draaien, worden de met inkt gevulde cellen tegen het substraat gedrukt door de indrukrol, waarna elk zijn inkt loslaat. De lege cellen worden terug in de inkt gedompeld voor de volgende omwenteling.
De druk van de rol, gecombineerd met de capillaire aantrekkingskracht van het substraat, zorgt voor een directe inktoverdracht van de cel naar het substraat.
Terwijl de drukrol terugdraait in de inktbak, gaat het bedrukte deel van het substraat door een droger en naar de volgende drukunit, voor een andere kleur, vernis of coating.
Nauwkeurige kleur-op-kleurregistratie wordt bereikt met automatische longitudinale en laterale geïntegreerde registerregelsystemen.
Eenheden omzetten en processen omzetten
Nadat elke kleur is gedrukt en alle coatings zijn aangebracht, gaat het web verder voor conversie, wat verschillende processen kan omvatten, afhankelijk van de markten van de eindgebruikers. Deze kunnen stansen, ponsen, rillen/scoren, reliëf/debossing en stapelen, vellen of oprollen omvatten. Dit zijn de speciale conversie-eenheden:
Roterende stansmachine:Rotatiestansmachine: geschikt voor hoge productievolumes, zoals in de tabaks- en vloeistofverpakkingsindustrie.
Vlakbed snij-creaser:Het vlakbedconversieproces biedt een hoge mate van flexibiliteit voor middelgrote tot grote oplagen en wordt voornamelijk gebruikt in de tabaks- en algemene vouwkartonindustrie.
Bladwijzer:Door het bedrukte web om te zetten in losse vellen, kan deze unit verdere offline verwerking uitvoeren, zoals foliedruk, zeefdruk, offsetdruk of verder stansen.
Terugspoelen:Door het web op een rol te leveren, is verdere verwerking van rol tot rol mogelijk, bijvoorbeeld door waarde toe te voegen aan sigarettenpakjes en etiketten.
Rotogravure-drukmachine en flexodrukmachine
Rotogravure drukmachine
Diepdruk is een directe drukmethode, waarbij diepdrukputjes met inkt direct op het substraat worden afgedrukt. De tint van de afgedrukte afbeelding wordt bepaald door de grootte en diepte van de putjes. Als de putjes dieper zijn, bevatten ze meer inkt en is het afdruksubstraat dat op de inktlaag achterblijft dikker. Als de putjes ondiep zijn, is de hoeveelheid inkt minder en is het afdruksubstraat dat op de inktlaag achterblijft dunner.
Flexodrukmachine
Het principe van flexodruk is relatief eenvoudig. Bij flexodruk verdeelt het inkttoevoerapparaat van de pers de inkt gelijkmatig en brengt de inkt vervolgens over naar de drukplaat via de inktrol. Omdat het patroonontwerpgedeelte van de drukplaat veel hoger is dan het niet-grafische gedeelte van de drukplaat, kan de inkt op de inktrol alleen worden overgebracht naar het grafische gedeelte van de drukplaat en heeft het niet-grafische gedeelte geen inkt.
Problemen oplossen bij gravuredruk
De kleurverschuiving herstellen
Raadpleeg eerst de afdeling cilinders. Controleer het register en of de cellen correct zijn ingesteld. Stel de elektrische ogen af, verlaag vervolgens de temperatuur van de droger en vul ten slotte de fontein met nieuwe inkt (en voeg minder glijmiddel toe).
Problemen met drogen oplossen
Wanneer inkt opdroogt op de cilinderwanden, wordt dit indrogen genoemd. Er zijn normaal gesproken maar twee redenen hiervoor: onjuiste perscondities of inkt die te snel droogt. Er zijn verschillende dingen die u kunt doen om de perscondities te verbeteren, waaronder:
Controleer de temperatuur van de oven, de luchtstroom en de hoeken van de messen.
Maak de cilinder schoon, verwijder het aangesloten spotluchtsysteem, beluchte fonteinen, verhoog de snelheid van de pers.
Voeg een langzaam drogend oplosmiddel toe, verlaag de viscositeit en waarschuw de inktleverancier als de inkt te snel droogt.
Zorg voor een plan om een oneffen uiterlijk aan te pakken
Het papieroppervlak, grote cellen in de cilinder, druk op de indrukrol en te dunne inkt kunnen allemaal bijdragen aan de vorming van donkere en lichte vlekken die bekend staan als puddling, mottling en volcanoes. Het probleem kan worden opgelost door de rol aan te passen, de cilinderafdeling te raadplegen of de viscositeit van de inkt te wijzigen.
Stop met het verpesten van je sporen.
Krassen of slijtageplekken in de inkt worden waarschijnlijk veroorzaakt door de inkt zelf, de omgeving van de pers of het papier.
U kunt het probleem als volgt oplossen:
Voeg verharders of was toe aan de inkt.
Controleer en corrigeer de viscositeit van de inkt.
Verander het oplosmiddelsysteem om de integriteit van de inktfilm te verbeteren.
Zet de oven op een hogere stand.
Controleer de slijtage van het papier.
Laat een doorhaling je niet deprimeren
Verhoog de inktviscositeit, oventemperatuur en luchtstroom terwijl u de cilinder lakt en een pigmentverlenger toevoegt. Als dit het probleem niet oplost, kan het aan het papier zelf liggen en is de oplossing om minder absorberend papier te gebruiken. Als dit niet het geval is, kan het aan de inktretentie liggen. In dat geval moet u contact opnemen met de producent.
Kleurintensiteit aanpassen
U kunt het probleem van te veel kleur oplossen door een deel van de cilinder te lakken om de celcapaciteit te verminderen, door met de cilinderafdeling te overleggen, door oplosmiddel toe te voegen om de viscositeit van de inkt te verlagen en door een transparante extender toe te voegen.
Hier volgen enkele mogelijke oplossingen wanneer de kleur te zwak is:
Door de cilinder opnieuw te etsen, wordt het celvolume vergroot.
Het verhogen van de viscositeit van de inkt.
Reinigen van de cilinder.
De hoek verkleinen.
De rol vervangen.
Toner verwijderen.
Onderzoek van de automatische inktmenger.
Verhoog het inktvolume
Verbeter het startproces om afval te minimaliseren, gebruik minder absorberend papier, pas de inkt-oplosmiddelverhouding aan om de vereiste viscositeit te bereiken, herformuleer de inkt als deze de inkt te snel absorbeert en informeer bij de fabrikant naar de inktdichtheidswaarden.
Voorkom schuimvorming en inschuimen van inkt
Probeer eerst de inkt via een slang in de pan te brengen in plaats van deze te laten vallen. Controleer vervolgens de pomp op lekken of vertraag de pomp om agitatie te minimaliseren. U kunt ook experimenteren met het veranderen van de viscositeit van de inkt of het toevoegen van een antischuimmiddel.
Wijzig glansniveaus
Als de glans te hoog is, gebruik dan een gekleurde extender of voeg een oplosmiddel toe om de viscositeit te verlagen. Voeg een glans extender toe, verhoog de viscositeit of gebruik minder oplosmiddel om de lage glans te verhogen.
Zorg ervoor dat de kleurweergave consistent is
Hier volgen enkele manieren om kleurschommelingen op te lossen, die door verschillende problemen kunnen worden veroorzaakt:
Hanteer voor alle operators één set processen.
Gebruik alleen afgemeten hoeveelheden.
Kalibreren of gelijkstellen van de stroomsnelheden
Inspecteer en reinig de machines tussen de persen door.
Gebruik inkt met een vergelijkbare sterkte.
FAQ