Flexo-drukmachine
Wat is een flexodrukmachine?
De flexodrukpers is een van de meest efficiënte en consistente drukgereedschappen die we vandaag de dag op de markt hebben, voor alle middelgrote en lange oplages. Flexo blijft de populairste van alle web-fed technologieën die in de hele drukindustrie zijn ingezet. Een flexopers gebruikt flexibele fotopolymeer drukplaten om afbeeldingen op een breed scala aan oppervlakken te bedrukken, waardoor het een van de meest efficiënte methoden is voor grote volumevereisten.
Voordelen van flexodrukmachines
Veelzijdigheid
Flexodruk kan worden gebruikt om effen kleuren en patronen te printen op een breed scala aan substraten, waaronder materialen die poreus, niet-poreus, vlak, ruw, absorberend en niet-absorberend zijn. Als er bovendien een CI-configuratie wordt gebruikt voor de printopstelling, zorgt dit voor superieure kleur-tot-kleurregistratie op uitbreidbare substraten.
Grote verscheidenheid aan inkt
Over veelzijdigheid gesproken, flexografie maakt het mogelijk om verschillende soorten inkt te gebruiken voor het drukproces. Ze worden ook gekozen op basis van het type toepassing en de processen die volgen op het drukken (hitteafdichting, laminering, enz.). Het is echter cruciaal om de inkt voornamelijk te selecteren op basis van het eindproduct dat u wilt verkrijgen.
Hoge performantie
Flexodruk staat bekend als een snel proces. Zodra de initiële installatie is voltooid, resulteert de combinatie van snel drogende inkten en automatisering in zeer hoge prestaties. Dankzij de doctor blade-kamer wordt alleen de benodigde hoeveelheid inkt gelijkmatig op de drukplaat aangebracht, waardoor het inktverbruik wordt geminimaliseerd, hulpbronnen worden bespaard en proceskosten worden verlaagd.
Hoge kwaliteit beeldreproductie
Ondanks de hoge snelheid van het flexodrukproces is de kwaliteit van de afbeeldingen die van een flexodrukpers komen, in het afgelopen decennium gegroeid tot een kwaliteit die vergelijkbaar is met die van rotogravuredruk. Vroegere afbeeldingsproblemen, zoals het halo-effect of dot bridging, zijn vervangen door afbeeldingen en tekst die helder en gedetailleerd zijn en kleuren die helder en scherp zijn.
Waarom voor ons kiezen
Onze fabriek
Opgericht in 1999, onder de naam Wenzhou Jinghua Machinery Co., Ltd. Exporteerde machines naar Pakistan in 2007, exporteerde machines naar Bangladesh in 2008, exporteerde machines naar Egypte in 2009 en naar vele andere 50 landen in deze jaren.
Ons product
Droog lamineermachine en andere veelvoorkomende machines. Een is voor op maat gemaakte machines, zoals foliedrukmachines, foliesnijmachines, wascoatingmachines, PVC-behangmachines, enzovoort.
KWALITEITSVERZEKERING
Twee werkplaatsen. Een is voor gravuredrukmachines, snijmachines, drooglamineringsmachines en andere gangbare machines.
Onze service
Wij heten vrienden van over de hele wereld van harte welkom om met ons samen te werken op basis van wederzijdse voordelen op de lange termijn.
Soorten flexodrukmachines
CI flexomachine
De opstelling van een CI flexomachine wordt soms vergeleken met de baan van de planeten rond de zon, aangezien de stations rond de cilinder zijn opgesteld. Deze specifieke opstelling is ideaal voor grote opdrachten, aangezien de machine is ingesteld voor een grotere capaciteit. De CI-drukmachine werkt op verschillende substraten en is met name handig voor brede breedtes. Een typische CI-pers is een zeskleurenpers. De pers handhaaft een consistent drukniveau met lage trillingen, wat op zijn beurt betrouwbare afdrukken oplevert tijdens een run met hoge capaciteit.
In-line pers
Een in-line pers is de meest voorkomende flexopers in drukkerijen die commerciële productverpakkingen verwerken. Het verwerkt ook een verscheidenheid aan substraten en omvat zes componenten. Deze pers heeft stations in een sequentiële lijn in plaats van een cirkelvormige configuratie. De opstelling wordt verwerkt langs een horizontale lijn in plaats van verticaal.
Stapel pers
De stapelpers is opgezet met stations die verticaal zijn gerangschikt. De meeste stapel-type flexodrukpersen hebben gemiddeld zes tot acht decks. Ze kunnen zo worden opgezet dat beide zijden van een substraat tijdens dezelfde reis door de stapel-type flexo-pers kunnen worden bedrukt. De stapel-flexo-pers is echter minder effectief voor dunnere substraten, omdat deze niet in staat is een hoog precisieniveau te behouden.
Productieproces van flexodrukpersen
Prepress en drukken. De prepress-fase is waar alle voorbereidingen worden getroffen, waaronder:
Het maken van de platen waarmee het ontwerp op het substraat wordt geprint (er worden meerdere platen gemaakt, één voor elke kleur in het patroon).
Montage van de platen op de drukhulzen.
Inktvoorbereiding.
Zodra de prepress-fase is voltooid, worden de plaathulzen op de drukmachine gemonteerd en wordt de inkt in het inktsysteem gepompt. Er zijn verschillende drukstations, één voor elke kleur, waarin het volgende proces plaatsvindt:
De aniloxcilinder wordt via de rakelkamer door het inktsysteem gevoerd.
De inkt wordt vanuit het inktsysteem overgebracht naar de plaat, ondersteund door een cilinder, de plaatcilinder, met behulp van de anilox.
Tijdens de inktoverdracht zorgt het rasterwalsblad ervoor dat de inkt gelijkmatig en goed verdeeld op de plaat komt.
Het te bedrukken substraat wordt tussen de plaat en de tegendrukcilinder (CI) gevoerd.
De plaat wordt tegen het substraat geplaatst dat om de tegendrukcilinder (CI) is gewikkeld, waardoor de gewenste kleur wordt afgedrukt.
Het bedrukte substraat wordt door een droger gehaald.
Tot slot wordt het substraat doorgegeven aan het volgende drukstation en wordt het proces herhaald totdat het gewenste beeld is gerenderd.
Structuur van flexodrukmachine
Anilox
Anilox is de cilinder of de cilinderhuls op de flexopers die de inkt opneemt voor het drukken. Als we de anilox onder de microscoop goed bekijken, kunnen we ontdekken dat de anilox is opgebouwd uit miljoenen kleine cellen om de inkt op te nemen. Verschillende celvormen nemen inkt op verschillende manieren op. Enkele van de meest voorkomende celvormen zijn zeshoeken met verschillende hoeken, vierkant, lijn en kanaal. De diepte van de cel komt ook in veel verschillende vormen, zoals een scherpe piramide, afgeplatte piramide of een afgeplatte piramide met een rechte snede. De grootte van de cellen komt ook in veel verschillende specificaties, gemeten in LPI of lijn per inch, hoe meer lijnen, hoe meer cellen op de anilox. Naarmate de cellen kleiner worden, kunnen er meer cellen op de anilox worden geplaatst. Hierdoor kunnen er fijnere lagen inkt worden opgenomen, maar tegelijkertijd geeft dit ook aan dat er minder inkt wordt opgenomen omdat de celgaten kleiner zijn. Het volume inkt dat door elke cel wordt opgenomen, wordt gemeten in BCM of miljard kubieke micron per vierkante inch.
Borden
De plaat is een van de onderscheidende kenmerken van de flexopers. De flexoplaat is waar het drukontwerp naartoe gaat. Vergelijkbaar met het concept van postzegels of boekdruk. Terwijl de plaat op de plaatcilinder of plaathuls draait, pakt het reliëf op de flexoplaat de inkt op van de anilox en brengt deze vervolgens over op het substraat of de bedrukte materialen. De flexoplaten zijn gemaakt van fotopolymeren. De productie van het plaatontwerp gaat door een belichtingsproces met behulp van CTP-technologie of computer-to-plate. Het belichtingsontwerp vormt een reliëfafbeelding op de flexoplaat. De gebruikelijke manier waarop het reliëf wordt gestructureerd om de afbeelding te vormen, staat bekend als plaatscreening.
Inkt
De flexo-inkt voor de flexopers in het algemeen is verkrijgbaar in drie verschillende specificaties: op waterbasis, op oplosmiddelbasis of UV/UV-LED-uithardende inkt. De flexo-inkten moeten snel drogen om te passen bij de mechanische snelheid van de flexopers die gewoonlijk tussen 250 m/min en 500 m/min werkt. Tijdens de drukbewerking moet flexo-inkt worden gehandhaafd en gecontroleerd op een bepaald viscositeitsbereik, pH-bereik en temperatuurbereik voor het optimale drukresultaat. Het handhaven van de inkt in een gecontroleerde staat is een ingewikkeld en tijdrovend proces.
Substraten
De flexopers kan op verschillende substraten of materialen drukken. Dit omvat poreuze substraten zoals papier, karton en karton. Voor niet-poreuze substraten omvat de familie PE, PET, PP en aluminium. Het substraat wordt in een rolvorm vanuit de afwikkeleenheid in de flexopers gevoerd. De spanning van het substraat moet nauwkeurig worden geregeld terwijl het door de druk- en droogeenheden beweegt.
Hoe u een flexodrukmachine gebruikt
Een flexibele, fotopolymeerplaat wordt om een roterende cilinder gewikkeld voor elke kleur. Net als bij het boekdrukproces worden de afbeeldingen en tekst voor elke kleur van het oppervlak van de plaat opgetild. Alleen de verhoogde delen van de plaat worden geïnkt.
Een typische flexodrukpers bestaat uit vier soorten rollen: een fonteinrol, een rasterrol, de plaatcilinder en de tegendrukcilinder.
De fonteinrol levert inkt van een inktpan aan een stalen of keramische inktmeterende "anilox"-rol en vervolgens aan de plaatcilinder. De inkt wordt op het substraat aangebracht terwijl het papier tussen de plaatcilinder en een gepolijste metalen indrukcilinder passeert. De indrukcilinder oefent de druk uit die nodig is om de inkt van de plaat naar het substraat over te brengen.
Bij flexografie wordt de aniloxrol gebruikt om een uniforme dikte inkt over te brengen op de flexibele drukplaat. Elke aniloxrol heeft fijn gegraveerde cellen met een specifieke inktcapaciteit. Een optioneel doctorblad schraapt het aniloxroloppervlak om ervoor te zorgen dat de enige inkt die op de drukplaat wordt afgeleverd afkomstig is van de inkt in de gegraveerde cellen.
Terwijl het substraat door de pers beweegt, wordt er op elk drukplatform een andere kleur of coating aangebracht. Droogunits tussen de drukplatforms helpen ervoor te zorgen dat elke kleur inkt volledig wordt gedroogd. Drogers gebruiken hete lucht of infrarood- of ultravioletlicht, afhankelijk van de toepassing.
In een stapelpers worden de drukdekken verticaal gestapeld. De pers kan op beide zijden van de materialen drukken terwijl deze door de pers gaan.
In een centrale Impression (CI) pers zijn de drukdekken rondom een enkele, grote impressiecilinder geplaatst. CI-persen bieden uitstekende registratie.
Bij een in-line pers worden de druktafels in een rechte lijn geplaatst, zodat zwaardere substraten, zoals golfkarton, gemakkelijker kunnen worden verwerkt.
Er zijn verschillende modellen breedbaanpersen gebouwd om rollen materiaal van 21 inch tot 80 inch breed te verwerken.
Narrow-web persen zijn doorgaans 10 inch breed of kleiner omdat ze oorspronkelijk zijn ontwikkeld om etiketten te bedrukken. Tegenwoordig worden narrow-web persen tot 20 inch breed gebruikt om kleinere oplagen flexibele verpakkingen te bedrukken, waaronder fleswikkels en de kleinere zakjes en zakken die worden gebruikt voor thee, drankmixen en single-serve packs.
Hoe werkt flexodruk?
De belangrijkste onderdelen van een flexografisch drukproces zijn: substraat, inkt, rasterwals, beeldplaat, rakelkamer en rakelbladen.
Het substraat en de gebruikte inkt hebben een grote invloed op het droogproces. Filmsubstraten zijn moeilijker te drogen omdat het substraat minder snel inkt absorbeert vanwege het lagere kleurstofniveau van de film. Het papieren substraat is gemakkelijker te drogen omdat het een poreus materiaal is dat inkt gemakkelijker absorbeert en een hoger kleurstofniveau heeft in vergelijking met film. Een inkt op basis van oplosmiddelen is gemakkelijker te drogen in vergelijking met een inkt op waterbasis.
Anilox rollers zijn er in verschillende celvormen, waaronder 30, 45 en 60- graden hexagon cellen, langwerpige hexagon cellen en de open GTT…etc. De cellen zijn er ook in verschillende inktdragende volumes, die gewoonlijk worden gemeten in miljarden kubieke microns (BCM's). Hogere BCM's zijn geschikt voor een solide printproces en lagere BCM's zijn geschikt voor fijngedrukte afbeeldingen.
Het beeld voor de afdruk wordt ontworpen op de drukplaten. Deze platen zijn meestal fotopolymeerplaten of rubberplaten. De fotopolymeerplaten hebben resoluties die meestal worden gemeten in lijnen per inch (LPI), hoe hoger de LPI, hoe fijner de resolutie van het beeld. Daarom kunt u, afhankelijk van het beeld dat u afdrukt, een lagere LPI-plaat selecteren voor effen achtergronden en een hogere LPI-plaat voor beelden met fijne details.
Ten slotte zijn de doctorkamer en doctorbladen de componenten die verantwoordelijk zijn voor het aanbrengen van inkt op de anilox. De doctorbladen zijn er voornamelijk in twee verschillende materialen, metaal of kunststof. Doctorbladen hebben verschillende diktes en verschillende vormontwerpen aan de punt, zoals afgerond of lamellen. Er worden twee doctorbladen tegelijk op de doctorkamer geïnstalleerd. Eén wordt het doseerblad genoemd en de andere het containmentblad. De doseerbladfunctie is om een glad oppervlak van de inkt die uit de kamer komt om op de drukplaat te worden aangebracht, te garanderen. De containmentbladfunctie is om de resterende inkt die terugkomt in de doctorkamer te stijfsen en de inkt in de kamer te houden. Samen zorgen de twee bladen ervoor dat er een gelijkmatige en consistente laag inkt op de drukplaat wordt aangebracht.
Aantal kleuren:Hoe meer kleuropties, hoe duurder de pers zal zijn.
Webbreedte:Om bredere etiketten te bedrukken, is een grotere indruktrommel nodig, wat de eenheidskosten verhoogt.
Type aandrijfsysteem:Hoe technologisch geavanceerder het print drive systeem, hoe meer het zal kosten. Uw opties hebben betrekking op het niveau van technologie en componenten die betrokken zijn bij de drive. Een non-servo drive zal handmatig werken op een open loop systeem met enkele eenvoudige geautomatiseerde componenten, terwijl een full servo drive een closed-loop systeem is met uitgebreidere technologische opties. Het zal feedbacksignalen van de pers monitoren en automatische aanpassingen maken om de spanning, het register en de printsnelheid te behouden. Een gedeeltelijke servo drive heeft enkele, meer beperkte feedback opties, maar niet zoveel als een full servo drive.
Type droogsysteem:Zoals eerder besproken, kan drukwerk worden gedroogd door middel van hogedruklucht, infrarood- of ultravioletuitharding. Sommige persen gebruiken ook LED's om de inkt op het substraat te fixeren. LED- en UV-systemen zijn duurder dan IR- en ventilatorsystemen, hoewel LED's mogelijk een lagere energiebehoefte hebben en dus minder kosten om te gebruiken.
Automatiseringsniveau:Moderne drukpersen kunnen zeer geavanceerd zijn, met een hoge mate van automatisering. Voor drukbedrijven vermindert dit de mankrachtvereisten en kan het uw productielijn efficiënter maken, maar het zal een grotere initiële investering vergen.
Optionele uitrusting:Extra apparatuur, zoals webreinigers, coronabehandelingsapparatuur, video-inspectiesystemen en transportsystemen, verhogen het bedrag dat u aan de pers moet besteden.
Hoe selecteert u de meest geschikte etikettenmaterialen vóór flexodruk?
Op basis van het specifieke gebruiksscenario van het etiket, wordt bepaald welk etiketmateriaal, welke lijm en welk oppervlaktebehandelingsproces gebruikt moeten worden.
Controleer of er speciale etiketterings- of opslagomgevingsvereisten gelden voor het object, zodat u weet in welke specifieke omgeving het etiket gebruikt gaat worden.
Bepaal op basis van de oppervlaktebehandeling van het product of er nabewerking nodig is, vooral als de eindklant specifieke eisen stelt aan bijvoorbeeld de wrijvingscoëfficiënt en statische elektriciteit.
Bepaal op basis van de vorm van het object (rond, conisch, bolvormig, glas, hout, karton en andere media) welk type etiketmateriaal moet worden gebruikt, zoals PP, PET, PE, synthetisch papier, papier, enz. Als het etiketteringsobject een fleslichaam met een kleine diameter is, probeer dan te voorkomen dat er materialen met een te hoge stijfheid (zoals PET of BOPP) worden gebruikt om knikken te voorkomen. Als u ze toch moet gebruiken, moet u vóór gebruik een kleine batchtest uitvoeren.
Beoordeel het materiaal, de kleur en de vorm van het te bevestigen object. Bolvormige objecten of objecten met een sterk gebogen oppervlak moeten de teststicker doorstaan en mogen geen materiaal met een hoge stijfheid gebruiken (zoals PET of BOPP) in plaats van zachter materiaal.
Slijtvastheidstest. Voor kunststoffoliematerialen wordt in principe aanbevolen om het lakproces te nemen, vooral als het gaat om grondstoffen met een slechte slijtvastheid (zoals PE-materialen, schuimmaterialen).
FAQ